LMR潜伏式、牵引式与重载搬运解决方案

LMR潜伏式、牵引式与重载搬运解决方案面向仓库到产线、工序间转运、线边叫料、空满料架交换及大件工装搬运。方案由潜伏举升机器人、可扩展底盘、CMR牵引机器人、HMR重载机器人、料架与缓存区、充电设备以及RCS调度系统组成，可通过呼叫器、PDA、MES、WMS或机台信号自动触发任务。

一、产品体系与选型

选型时需要确认物料重量、载具尺寸、举升或牵引方式、车体旋转直径、通道宽度、地面条件、运行速度、对接精度、充电方式和安全标准。不同车型可按导航、通信、上层组件和车体结构进行组合。

二、LMR背负式潜伏机器人——举升型

举升型机器人潜入料架或载具底部，通过举升盘将载具抬起后完成搬运，适用于锂电PACK线、汽车零部件、光伏电池片、3C仓储及通用制造物流。

2.1 高扩展性

采用模块化和组件化设计，可配置不同举升盘、传感器与通信组件，便于快速交付和维护。

2.2 高柔性

支持多传感器融合、精准运动控制及LSLAM、VSLAM、二维码等导航方式切换，可适配布局变化和多车协同。

2.3 场景适应性

机器人具备较高负载与自重比、较长续航和灵活转弯能力，可在狭窄通道内完成料架搬运。

三、LMR可扩展底盘机器人

底盘平台在台面预留安装孔位，并提供供电、通信和IO接口，可扩展滚筒、皮带、小型机械臂、巡检相机、环境检测设备及其他定制执行机构。常规负载范围约50kg至1500kg，适用于自动上下料、巡检、检测和柔性工艺设备集成。

四、LMR常用车型参数

PPT列出的常用举升车型尺寸覆盖约780×545×300mm、950×650×250mm和1150×820×256mm，旋转直径约820mm至1200mm。额定工况下空载/满载速度最高约2.0/1.8m/s，多车定位精度可达到10mm以内和约±1°。

车型支持Wi-Fi通信并可选5G，额定工况、50%占空比下可运行8小时以上；采用自动充电和浅放浅充策略，完全放电后充电时长约1.5小时，电池满充满放循环次数可超过1500次。

五、CMR牵引机器人

牵引机器人可自动潜入料架底部，利用牵引销自动挂接料架车。车体紧凑，可适配不同尺寸料架并支持一拖一或一拖多，主要用于汽车总装SPS与分装线、锂电PACK组装线、新能源和机械制造零部件配送。

• 负载覆盖约500kg、1000kg和1500kg。
• 支持二维码、LSLAM、VSLAM或色带导航。
• 支持单向、双向行驶及单车与多车协同模式切换。
• 可配置自动脱挂钩、地充、侧充、无线APP及有线手操器。
• 数据接口开放，可支持功能配置和二次开发。

六、HMR重载举升机器人

重载举升机器人用于大件物料、工装、PACK包和产线设备的自动接驳，适用于锂电、光伏、汽车、工程机械等行业。产品负载可覆盖0至10吨级，可根据背负对象尺寸和重量配置单举升、双举升或定制车体。

• 支持二维码、LSLAM、VSLAM和色带导航。
• 部分车型采用全向行驶并支持原地旋转。
• 可覆盖锂电PACK线、光伏晶棒、防爆硅料、汽车冲压焊装和工程机械物流。
• 核心结构、硬件和软件可按特殊载具与工艺定制。

PPT常用车型示例包含1500kg和5000kg级产品，支持360度激光防护、约1.2m/s空载速度及10mm以内多车定位精度。

七、整车配置

根据项目安全要求，潜伏机器人可配置导航或避障激光、前置双目相机、镭射示宽灯、左右侧超声、后置超声、后置激光、TOF或红外传感器。前后安全触边和灯带作为基础防护，并可按项目定制CE安规或企业级安全标准。

八、安全防护策略

系统采用三级避障、五区防护思路，根据远区、中区和近区的障碍物距离逐级减速并停车。PPT配置示例中，前置激光扫描范围约260度，前向检测范围可配置至5至7米，避障停车精度约±3cm，可检测宽度大于约3cm的障碍物。

激光和红外传感器更适合室内、无强光穿透环境；户外、阳光直射、镜面反射和粉尘场景需单独评估传感器与防护方案。

九、常见设备对接

潜伏机器人可对接单层料架、多层料架、料笼、托盘、料箱、滚筒设备、皮带设备和定制工装。常见动作包括潜伏举升、自动挂钩、滚筒移载、输送线交接、工位定位及电梯联动。

十、仓储布局——背靠背存储

背靠背存储适用于物料种类较多、出入库效率要求较高的仓储和线边缓存场景。每个储位直接连接通道，可独立出入库，业务策略灵活；通道数量多，AGV数量较多时更容易分流。

缺点是通道占用面积较大、单位面积库容低于密集和巷道存储。规划时应避开立柱与消防设施，并根据货架长度、工作站分布和交通流设置横向通道，PPT建议通常每8至16个储位评估设置一条横向通道。

十一、仓储布局——密集存储

密集存储在中间区域布置3至4行货架，靠墙区域可布置2行货架，相同空间下库容高于背靠背布局，适用于库容优先、出入库效率要求相对较低的仓库。

密集布局会产生内层储位，外层货架未移走时内层无法直接出入库；通道数量减少后，高峰期容易拥堵。因此效率要求高的项目不宜全部采用密集模式，可采用普通与密集混合布局。

十二、仓储布局——巷道存储

巷道存储的空间利用率最高，适合物料种类较少、同一巷道物料一致并能够按照先进先出或后进先出规则运行的场景。该布局需要在方案阶段统一规划通道、出入库工作台和物料顺序。

巷道内部物料无法任意直接取出，必须按顺序搬运，因此业务适用范围较窄，规划与库存策略要求更高。

十三、AGV基础搬运功能

系统支持点到点、点到区域、区域到点及区域之间的搬运，可由呼叫器、PDA或上层系统发起。CMS或WMS统一管理区域、储位、货架、仓位和物料，并可按位置编码、物料批次等维度选择目标货架。

十四、多缓存区与物料策略

14.1 空满货架分区

空货架和满货架可分别设置暂存区域，也可以共用一个区域并通过货架属性区分。调度系统根据机台、装配台和目标区域之间的对应关系自动选择终点。

14.2 缓存区优先级

多个缓存区之间可配置优先级，例如优先使用靠近产线的暂存区，满位后再分配到第二或第三缓存区。

14.3 多物料共区

不同物料可以共用缓存区，但同一货架只存放一种物料。物料号和货架属性由MES、WMS或第三方系统下发并在机台、装配台处更新。

十五、仓库备料模式

15.1 人不动料架模式

备料人员完成物料装箱后，通过PDA绑定货架号、料箱号或物料号，AGV自动从备料位取走满料架并送往线边缓存区。该模式减少人工拖动，推荐优先采用。

15.2 人工拖动料架模式

备料区划分空货架区和满货架区。人员从空货架区取走料架并解绑位置，备料完成后将料架放入满货架区，通过PDA重新绑定位置、货架和属性，再由AGV搬运。

十六、产线叫料——线边单工位

当现场空间只能设置一个工位时，人员处理完当前料架后触发空满交换。可由一台车先将空料架送往缓存区再取满料架，也可由两台车分别执行移走和补充任务。由于工作位在交换期间无法持续作业，该模式效率较低，PPT不建议作为优先方案。

十七、产线叫料——一主一备

主工作位和备用位各放置一个料架，人员在主位作业时备用位提前准备下一料架。主位物料用完后，系统触发AGV移走空料架并补充满料架；可由两台车并行执行，也可由一台车顺序完成。该模式减少人员等待，是PPT推荐方案。

一用一备的连续交换

机器人可提前潜伏到工作位货架下等待。任务触发后，先将工作位料架暂存在路线安全区，再将备用位料架送入工作位，随后把暂存料架送回缓存区，并从缓存区补充新的备用料架。

十八、产线叫料——三工位模式

当料架较长、人员需要固定工作位置时，可设置工作位、满料架备用位和空料架位。人员将完成作业的空料架拖至空料架位，再将备用满料架拖入工作位；AGV负责从缓存区补充满料架并将空料架回收，可由一台车顺序执行或两台车并行。

十九、任务调度与系统集成

RCS接收MES、WMS、PDA、呼叫器或机台任务，完成车辆选择、路径规划、交通管制、缓存区分配和充电调度。系统可连接自动门、电梯、输送线、充电桩和工作站，并将位置、任务、电量和异常状态实时反馈。

二十、典型应用案例

PPT展示了AGV对接电梯、仓储到产线搬运及仓储作业等实际场景。项目可按物料、载具和节拍组合举升、牵引和重载车型，实现跨楼层、跨区域与多工序物流。

二十一、方案价值

• 降低搬运强度：减少人员长距离推车和重载搬运。
• 保障生产节拍：通过缓存区和一主一备策略持续供料。
• 提高安全性：分区避障、车体防护和交通管制降低人车混行风险。
• 实现可追溯：货架、物料、任务和位置全流程绑定。
• 柔性扩展：举升、牵引、重载和上层组件可按业务变化调整。